《高压加氢装置用阀门》征求意见稿下载剖析.docx

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《高压加氢装置用阀门》征求意见稿下载剖析

ICS

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中华人民共和国国家标准

GB/TXXXXX—XXXX

高压加氢装置用阀门技术规范

Highvalveusedinhydrogenationdevice

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（工作组讨论稿

（在提交反馈意见时,请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

目次

前言（2

1.范围（3

2.规范性引用文件（3

3.术语和定义（4

4.阀门的设计及结构要求（5

5.高压加氢装置用阀门的主体材料阀门技术要求（6

6.高压加氢装置用阀门的检验与试验（10

前言

本标准是我国首次制定,到目前为止,尚未见到国外有此类标准。

石油加氢技术是石油产品精制、改质和重油加工的一个重要工艺措施,它不仅能提高原油的二次加工深度和轻油回收率,而且能提高石油产品的质量,减少环境的污染。

因此,加氢精制、加氢裂化或渣油加氢等加氢装置已成为炼油厂装置的重要组成。

加氢装置火灾危险性分类属甲类,主要工艺特点是高温、高压、临氢,加氢高压阀门是:

技术含量高、质量要求严、安全可靠性好的特殊阀门。

本标准规定了加氢精制装置、加氢处理装置、加氢裂化装置和煤化工等类似加氢装置用公称压力大于或等于CL600Lb临氢阀门的技术要求。

本标准规定了加氢高压阀门的设计、毛坯生产、机加工、检验及试验等全过程的技术规范和质量检验及试验的要求。

本标准规定了加氢高压阀门的材料选用及阀门选型的原则。

本标准格式按GB/T1.1-2009标准。

本标准由全国阀门标准化技术委员会（SAC/TC188提出并归口。

本标准起草单位:

本标准主要起草人:

高压加氢装置用阀门技术规范

1范围

本标准规定了加氢精制装置、加氢处理装置、加氢裂化装置和煤化工等类似加氢装置用临氢阀门的技术要求。

本标准适用于公称压力级大于或等于CL600Lb的阀门,阀门包括楔式闸阀、T型截止阀、Y型截止阀、升降式止回阀、旋启式止回阀和三偏心斜盘蝶式止回阀等类型。

适用介质是:

氢气（含硫化氢、氢气+油气、氢气+油品（含硫化氢、氢气+浆液。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件,其最新版本（包括所有的修改单适用于本文件。

1ASTMA105《管道组件用碳钢锻件》

2ASTMA182《高温用锻制或轧制合金钢管道法兰,锻制管配件、阀门和零件》

3ASTMA216《可熔焊高温用碳钢铸件》

4ASTMA217《高温承压零件用马氏体不锈钢和合金钢铸件》

5ASTMA351《承压件用奥氏体铸钢件技术规范》

6GB/T12230《通用阀门不锈钢铸件技术条件》

7ISO15156《石油和天然气工业——油和气生产中用在含H2S环境中的材料》

8API-941《炼油厂和石油化工厂用高温高压临氢作业用钢》

9MSSSP-55《阀门、法兰管件和其它管道部件用铸钢件质量标准——表面缺陷评定的目视

检验方法》

10MSSSP-54《阀门、法兰、管件及其它管道组成件铸钢件和锻钢件射线检验》

11ASTME94《射线检验推荐方法》

12ASTME142《射线检验的质量控制》

13GB/T-5677《铸钢件射线照相及底片等级分类方法》

14JB/T6440《阀门受压铸钢件射线照相检测》

15ASTME709《铸钢件干磁粉检验的推荐方法》

16ASTMA275《钢锻件的磁粉检验》

17ASTMA388《重型钢锻件的超声波检验》

18ASTME165《液体渗透检验方法》

19ASTME381《金相结构和浸蚀试验》

20ASMEB16.34《法兰阀、螺纹阀和焊接阀》

21API6D《管道阀门规范》

22ASMEB16.5《管法兰和法兰配件》

23ASMEB16.10《阀门的面到面和端到端尺寸》

24ASMEB16.11《锻制承插焊和螺纹管件》

25ASMEB16.20《管法兰金属垫-金属环垫,缠绕垫和包覆垫》

26ASMEB16.25《对焊端部》

27API600《钢制法兰和对焊闸阀》

28API602《小型钢制闸阀》

29BS5352《钢制楔形闸阀、截止阀和止回阀》

30BS1868《石油、石化及联合工业用钢制法兰及对焊止回阀》

31BS1873《石油、石化及联合工业用钢制法兰及对焊截止阀及截止止回阀》

32SH3064《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》

33API598《阀门的检验与试验》

3.术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1临氢介质Hydrodewaxingmedium

含有氢气介质的工艺流体,其中氢气分压（绝压等于或大于700KPa（0.7MPa。

3.2抗氢钢Hydrogen-resistancesteel

是指在高温和高氢分压下具有抵抗的氢侵蚀腐蚀的钢材,常用的抗氢钢包括Cr-Mo钢及奥氏体不锈钢。

3.3加氢精制Hydrofining

通过加氢反应使原料中硫、氮、氧等非烃化合物氢解,以及烯烃、芳烃等不饱和烃类选择加氢饱和并脱除金属、沥青质等杂质的那些加氢过程。

3.4加氢处理Hydrotreating

通过加氢反应原料的分子大小没有变化,以及原料中有10%或

3.5加氢裂化Hydrocracking

通过加氢反应原料中有10%以上的分子变小的那些加氢过程。

4.阀门的设计及结构要求

4.1设计标准

闸阀、止回阀执行API-6D《管道阀门》标淮,用螺栓连接阀盖的钢制闸阀可参照API-600《石油和天然气工业用螺栓连接阀盖的钢制闸阀》标准;截止阀执行BS1873《石油、石化及相关工业用法兰湍和对焊端钢制截止阀和截止止回阀》标准;阀门的“压力–温度等级”执行ANSIB16.34《法兰、螺纹和焊连接的阀门》标准;阀门的结构长度仅在API-6D标准中没有规定时,则按ANSIB16.10《阀门

结构长度》标准执行;若用户和制造厂家约定也可直接按ANSIB16.10《阀门结构长度》标准执行。

连接端:

法兰连接DN≤600执行ANSIB16.5《管法兰及法兰管件》标准,DN>600执行ANSIB16.47B标准;

对焊连接执行ANSIB16.25《对接焊端》标准;

承扦焊连接执行ANSIB16.11《承扦焊和螺纹连接的锻造管件》标准。

4.2阀门结构要求

不允许采用ANSIB16.34;API603《150磅/英寸2级耐腐蚀闸阀》标准及其它标准中的轻型阀门。

法兰铸钢阀门应采用整体铸造的方法来制造;锻制法兰阀优先采用整体锻造的方法来制造,经射线探伤检测锻制法兰阀的阀体和法兰也可采用对焊连接形式,不允许采用承插焊连接;对焊阀门不允许采用切去法兰阀的法兰的方法来制造。

除满足有关标准的要求外,阀门结构还应满足以下要求:

4.2.1闸阀闸板结构

高压加氢装置用的小口径DN≤40的闸阀采用刚性楔式单闸板;DN≥50的闸阀采用弹性楔式闸板。

4.2.2止回阀门选型

公称尺寸DN

“三偏心斜盘蝶式止回阀”阀瓣与金属阀座具有三偏心蝶阀的特征,在关闭时无须借助外力迅速地与阀座几乎无冲击、无碰撞实现密封。

同时它具有大流量小流阻的特性。

氢压缩机出口止回阀宜采用“三偏心斜盘蝶式止回阀”。

氢气管路不推荐选用“对夹双瓣式止回阀”。

4.2.3截止阀选型

截止阀主要有T型截止阀和Y型截止阀,当CL600Lb时宜选用T型截止阀;当CL≥900LbDN≥150宜选用Y型截止阀。

当T型截止阀CL600LbDN≥80;Y型截止阀CL≥900LbDN≥50时,阀门介质流向宜采用“高进低出”。

4.2.4DN≤40阀体与阀盖连接

DN≤40的小口径阀门,采用阀体中法兰与阀盖法兰连接结构（BB,密封采用有优异的抗氢腐蚀和抗硫化氢腐蚀的锻造超低碳不锈钢或耐蚀合金制作的金属密封环垫密封或采用整体盖焊接连接,阀体、阀盖的材质要求用锻钢。

4.2.5支架推力轴承

对于CL900LB,CL1500LbBDN≥80mm的阀门和CL2500LBDN≥50mm的阀门,应在阀杆螺母支架处设置推力轴承。

4.2.6阀门腐蚀余量

阀门与介质相接触的部位,其腐蚀余量:

碳钢和Cr-Mo合金钢应不小于3mm;不锈耐蚀钢应不小于1.5mm。

4.2.7CL600LB阀体与阀盖阀盖连接

CL600LB压力级的阀门,采用阀体中法兰与阀盖阀盖法兰连接结构（BB结构,不推荐采用内压自密封式结构。

4.2.8CL≥900LB阀体与阀盖阀盖连接

CL≥900LB压力级的阀门,推荐采用内压自密封式结构。

采用具有优异的抗氢腐蚀和抗硫化氢腐蚀的锻造超低碳不锈钢或耐蚀合金,加工成与阀体中口紧密配合的金属密封圈实现可靠地密封。

对内压自封式的碳素钢阀门,在中口放置金属密封圈的内腔相应部位应堆焊不锈钢或硬质合金。

4.2.9对焊连接（BW阀门

对焊连接（BW阀门的连接端部,采用ANSIB16.25《对接焊端》标准中的图5B或图6B。

阀门结构设计应考虑到现场焊接、热处理等因素的影响。

4.3填料

作为最低要求,阀杆填料应应采用纯石墨（纯碳含量至少为95%填料以及交叉不锈钢编织石墨环。

预成形石墨环的密度应为1120kg/m3至1440kg/m3。

所有填料环应含有缓蚀剂。

填料最低纯石墨含量不得小于95%,可滤性氯化物的含量不得大于100ppm,且不得含有胶粘剂、润滑剂或其它添加剂。

填料采用如下结构:

在填料函的底部放置不锈钢垫片,然后在填料函的上、下处各放两圈不锈钢丝编织的柔性石墨填料,中间放成型柔性石墨压环,在阀门试压时填料受压预紧后,再拧紧填料压盖。

5.阀门的主体材料技术要求

5.1主体材料

阀门的主体材料,应选用“抗氢钢”。

马氏体和沉淀硬化不锈钢,由于存在着马氏体组织,不推荐使用。

考虑到加氢装置操作上的温度有波动等因素,在设计选材时宜用以下的准则:

5.1.1介质的工作温度≤200℃时选用:

除含有严重腐蚀或磨蚀介质外,锻材选用ASTMA105;铸材选用ASTMA216WCB;WCC。

5.1.2介质的工作温度>200℃~300℃时选用:

除含有严重腐蚀或磨蚀介质外,锻材选用ASTMA182F11;F12;F5;铸材选用ASTMA217WC6;WC9;C5。

5.1.3介质工作温度>300℃~500℃时选用:

锻材选用ASTMA182F321或F347;铸材选用ASTMA351CF8C或GB/T12230ZG0Cr18Ni9Ti。

5.2阀门铸件,锻件质量控制

5.2.1.阀门铸钢件

5.2.1.1铸造工艺设计的要求

铸造工艺设计时,应保证铸件实现顺序凝固,铸件内部得到充分的补缩,彻底消除铸件的缩孔和缩松;以及钢水中残存气体和杂质能顺利上浮排出。

设计铸件的“工艺出品率”:

碳钢的应控制在≤45%;合金钢和不锈钢的应控制在≤40%。

不接受失腊精密铸造工艺生产阀体、阀盖和闸板及阀瓣的铸造工艺。

阀体通道能够进行机械加工时,产品设计应考虑机械加工,如果产品设计时未考虑机械加工,铸造工程师有权利决定留机械加工余量,且铸造时应留足“加工余量”（一般不低于该部位外部“加工余量”的1.8至2.0倍,将铸造时不可避免地在铸件通道下箱产生的粘砂（渣的铸造缺陷,用机械加工方法全部去除掉。

阀座内径不应小于ASMEB16.34附录A中表A1的要求。

5.2.1.2铸造型、芯的要求

铸件的铸型、砂芯用呋喃树脂砂或工艺性能相似或优于呋喃树脂砂的造型材料制造。

5.2.1.3钢的冶炼和化学成分

阀门的铸造用钢应采用电弧炉冶炼,不接受中频感应电炉熔炼的钢。

并在出钢前对钢水采用精炼处理或用AOD炉精炼,钢中的S、P等有害元素应控制在≤0.02%;其主要合金元素的含量,应接近标准中的平均值,其下限值变化范围不超过标准中规定范围的上限与平均值的50%。

对于WCB;WCC材质的阀门为对焊连接的（BW,应控制碳含量及碳当量:

碳含量C≤0.24%;

碳当量:

[CE]=C+Mn/6+（Cr+Mo+V/5+（Ni+Cu/15≤0.40%。

5.2.1.4钢水化学成分分析

钢水成品的化学成分析,对标准中规定的钢水的残留元素都要分析,并出具分析报告。

5.2.1.5铸钢件浇注后冷却

铸件浇注后不允许用“水爆清砂”,应在砂型中自然冷却到300℃以下开箱清砂,开箱后不允许对铸件浇水或吹风强制冷却。

5.2.1.6铸钢件热处理

铸钢件必须是采用烧煤气或天然气或液化石油气加热的炉温可灵活调控的热处理炉。

不接受烧煤的热处理炉。

热处理时用有自动记录炉温的热电偶检测温度。

热处理工序必须是工厂质量管理体系的特殊过程控制点。

碳钢铸件热处理为“正火处理”;Cr-Mo合金钢应进行“正火十回火”或“完全退火”处理;不锈钢铸件应进行“固溶化处理”,对稳定型奥氏体不锈钢铸件,进行“固溶化处理+稳定化处理”。

热处理必须有热处理记录及报告。

5.2.1.7铸件机械性能试验

每炉钢水浇注的铸件时,必须用同炉钢水浇注不少于两个标准的“基尔”试棒,必须作机械性能试验。

若试验不合格,则该炉钢水浇注的铸件必须重新进行热处理,并加倍进行试验,重新热处理不能超过两次。

铸件机械性能试验结果要出具试验报告。

5.2.1.8铸件外观检验

铸钢件外观质量按MSSSP-55《阀门、法兰、管件及其管件的铸钢件质量》标准的B级要求检验,应符合下列要求:

（1对不浸入最小壁厚的结疤、裂纹、折叠、夹渣等缺陷,允许研磨清除,消除缺陷后剩余的壁厚不得小于最小壁厚。

否则,该铸件应予以报废。

（2对于MT、PT检测出的深度不大于0.8mm的微裂纹,允许研磨清除;微裂纹深度大于0.8mm,该铸件应予报废。

5.2.1.9.晶间腐蚀试验

不锈钢铸件晶间腐蚀试验,按ASTMA262《检测不锈钢晶间腐蚀敏感性的标准推荐方法》中的E法:

《用于检测不锈钢晶间腐蚀敏感性的硫酸-硫酸铜试验》进行。

5.2.1.10铸钢件磁粉检验（MT

碳素铸钢件及铬—钼合金铸钢件检查按ASTME709标准进行,检查结果应符合下列要求:

（1无任何热裂纹和冷裂纹。

（2任何线性显示的长度:

（a材料厚度小于等于13mm时,长不大于5mm;

（b材料厚度为13mm~25mm时,长不大于6mm;

（c材料厚度大于25mm时,长不大于8mm。

（d对于线性显示,各显示之间的分隔距离必须大于可验收的显示长度。

（3单个圆形缺陷的尺寸:

（a材料厚度小于等于13mm时,直径不大于5mm;

（b材料厚度大于13时,直径不大于6mm。

（c在一条直线上,边缘之间相隔小于等于2mm（0.06in的4个或更多的圆形显示为不合格。

（4缺陷累积长度在任何100mm×100mm的面积中≤2mm。

如果合同或技术协议中没有要求,此项检验可以不作。

5.2.1.11铸钢件液体渗透检验（PT

奥氏体不锈钢铸件或碳素铸钢件及铬-钼合金铸钢件,检查按ASTME165标准进行,检查结果应符合下列要求:

（1无任何热裂纹和冷裂纹。

（2任何线性显示的长度:

（a材料厚度小于等于13mm时,长不大于5mm;

（b材料厚度为13mm~25mm时,长不大于6mm;

（c材料厚度大于25mm时,长不大于8mm。

（d对于线性显示,各显示之间的分隔距离必须大于可验收的显示长度。

（3单个圆形缺陷的尺寸:

（a材料厚度小于等于13mm时,直径不大于5mm;

（b材料厚度大于13时,直径不大于6mm。

（c在一条直线上,边缘之间相隔小于等于2mm（0.06in的4个或更多的圆形显示为不合格。

（4缺陷累积长度在任何100mm×100mm的面积中≤2mm。

如果合同或技术协议中没有要求,此项检验可以不作。

5.2.1.12铸件射线探伤检验（RT

承压铸钢件必须100%的进行射线探伤检验,检验部位按ANSIB16.34标准中“8.3.1.1”条款的:

“示图6~示图16”的规定或根据用户的要求或技术协议中的规定执行。

检查方法可按MSSSP-54《阀门、法兰、管件及其它管道组成件铸钢件和锻钢件射线检验》标准或JB/T6440《阀门受压铸钢件射线照相检测》进行,检查结果应符合GB/T-5677《铸钢件射线照相及底片等级分类方法》要求:

（1气孔（A:

不低于Ⅱ级。

（2夹砂（B:

不低于Ⅱ级。

（3缩孔（CA、CB、CC、CD:

不低于Ⅱ级。

（4热裂纹和冷裂纹（D、E:

无。

（5嵌入物:

无。

5.2.1.13金相检验

每批每种材质的铸件按ASTME381标准,至少抽检一次金相结构和浸蚀试验。

检验结果应符合:

⑴.无枝晶和柱状晶组织;

⑵.对于碳钢晶粒度应不低于ASTME112标准中的5级要求;对于不锈钢晶粒度应不低于ASTME112标准中的7级要求。

⑶非金属夹带物应不低于ASTME45标准:

对于碳素钢:

硫化物≤1.0级;

硅酸盐≤1.5级;

氧化铝≤1.5级;

球化氧化物≤2.0级。

总级别数≤6.0级.

对于不锈钢:

硫化物≤0.5级;

硅酸盐≤1.5级;

氧化铝≤1.5级;

球化氧化物≤2.0级。

总级别数≤4.5级。

⑷.不允许有尺寸大于ASTME45标准中的2.5级的偏析和带状不均匀组织;

⑸不允许有条状夹渣和裂纹。

对CF8C还应控制金相组织中“铁素体”的含量在3%~17%。

保证其铸件硬度≤237HBW。

5.2.1.13铸钢件补焊

每个承压铸件的所有焊补面积应不超过铸件的表面积的10%;每个承压铸件的重大焊补数量不应超过以下规定:

DN50~DN100不超过1个;

DN150~DN250不超过2个;

DN300~DN350不超过3个。

上述铸造缺陷的焊补应在最终热处理之前进行;当在射线探伤时发现有缺陷,且属于可焊补修复的,允许进行1次补焊。

焊补后应重新拍片检验,检验合格后该铸件必须重新进行热处理。

焊补应具备焊接规程及工艺鉴定证书,填充金属的物理、化学性能及耐腐蚀性均应与母体金属接近。

进行焊补的电焊工必须是取得“锅炉压力容器焊接有效资格证书”的人员。

所有受压组件的缺陷最终热处理之后,均不允许通过补焊进行修理。

5.2.2.阀门的锻钢件

5.2.2.1锻造用钢

对碳素钢应采用电炉加VOD或更好的方法冶炼;对奥氏体不锈钢应采用电炉加AOD或更好的方法冶炼。

硫、磷有害杂质元素的含量应分别小于0.02%、0.03%,主要合金元素的含量应接近标准规定的平均值,其变化范围不超过标准规定范围的50%。

锻造用钢的化学成分和力学性能必须符合ASTMA105或ASTMA182标准中的规定;或用户的要求;或技术协议中的要求。

投料前必须进行化学成分复验,并出具复验的分析报告。

5.2.2.2锻件外观检查

锻件的外观检查应逐件进行,应符合下列要求:

（1对深度不大于设计壁厚的10%且不浸入最小壁厚的结疤、裂纹、折叠、夹渣等缺陷,允许研磨清除,消除缺陷后剩余的壁厚不得小于最小壁厚。

否则,该锻件应予报废。

（2对于深度不大于0.8mm的微裂纹,才允许研磨清除;若微裂纹深度大于0.8mm,该锻件应予报废。

5.2.2.3锻件热处理

碳钢终锻后应进行“正火处理”;对Cr–Mo钢终锻后应进行“正火十回火”或“完全退火”;不锈钢锻件应进行“固溶化处理”,对稳定型奥氏体不锈钢,进行“固溶化处理+稳定化处理”。

5.2.2.4机械性能试验

每批锻件（指同批号、同材质、同规格、同炉号、同热处理条件至少抽验一次化学成份和机械性能试验,试验结果应符合ASTM标准的要求。

每批锻件必须进行机械性能试验,一次不合格再加倍检验,并出具试验报告。

5.2.2.5晶间腐蚀试验

每批不锈钢锻件锻件（指同批号、同材质、同规格、同炉号、同热处理条件至少抽验一次晶间腐蚀试验,不锈钢锻件按ASTMA262标准中的E法进行晶间腐蚀试验。

5.2.2.6金相检验

每批每种材质的锻件按ASTME381标准,至少抽检一次金相结构和浸蚀试验。

检验结果应符合:

⑴.无枝晶和柱状晶组织;

⑵.对于碳钢晶粒度应不低于ASTME112标准中的5级要求;对于不锈钢晶粒度应不低于ASTME112标准中的7级要求。

（3.非金属夹带物应不低于ASTME45标准:

对于碳素钢:

硫化物≤1.0级;

硅酸盐≤1.5级;

氧化铝≤1.0级;

球化氧化物≤2.0级。

总级别数≤5.5级.

GB/TXXXXX—XXXX对于不锈钢：

硫化物≤0.5级；硅酸盐≤1.5级；氧化铝≤1.0级；球化氧化物≤2.0级。

总级别数≤3.5级。

（4.不允许有尺寸大于ASTME45标准中的2.5级的偏析和带状不均匀组织；（5不允许有条状夹渣和裂纹。

5.2.2.7无损检验所有锻件必须100%的进行超声波探伤检验（UT）及液体渗透检验（PT）。

超声波探伤检验（UT）检查按ASTMA388标准,检查结果应符合下列要求：

（1）直探头检验：

不允许出现任何裂纹，单个缺陷尺寸应不大于当量直径φ4mm（对阀杆为φ2mm；

（2）斜探头检验：

不允许出现任何裂纹，V形槽深为工件壁厚的3%，最大值为3mm。

（3）密集缺陷（指尺寸小于0.5mm的集中缺陷累积长度在任何100mm×100mm的面积中不大于2mm。

液体渗透检验（PT见“5.2.1.11”的要求。

如果合同或技术协议中要求进行磁粉检验（MT时，磁粉检验（MT见“5.2.1.10”的要求。

5.2.2.8焊补锻钢承压组件的缺陷均不允许用焊补方式进行修补。

6阀门的检验与试验6.1一般规定6.1.1阀门逐个应进行尺寸检验，端部尺寸和偏差应符合ASMEB16.5、B16.25、B16.11、B16.10标准要求。

6.1.2对焊连接阀门的连接端部加工完后,必须分别进行射线探伤（RT检验和液体渗透（PT检验。

6.1.3阀门的检验与试验标准阀门的检验与试验应执行API-598《阀门的检查和试验》标准，对奥氏体不锈钢阀门水压试验时，水中氯离子含量不得超过50PPm。

强度试验及密封试验（含上密封试验）的保压持续时间为API-598《阀门的检查和试验》标准规定时间的2倍时间执行。

闸阀、截止阀、止回阀强度试验均应为无气泡级的“零泄漏”；闸阀、截止阀密封试验时均应为无气泡级的“零泄漏”；气密试验的介质应接近工作介质的物理特性。

气体介质，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。

气压试验的气体温度不低于15℃；而气密性试验的温度不低于5℃。

止回阀密封试验时应为无水滴级的“零泄漏”。

6.1.4高压气体的强度和密封检验阀门装配前应进行脱脂或除锈处理；出厂前还应进行高压气体的强度和密封检验。

闸阀、截止阀、止回阀强度试验均应为无气泡级的“零泄漏”；闸阀、截止阀密封试验时均应为无气泡级的“零泄漏”。

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